1. Malzemeler:
Genel olarak konuşursak, polistiren, ABS, polikarbonat, PVC ve PVC/Akrilik karışımları gibi amorf malzemelerin vakumla şekillendirilmesi daha kolaydır.
PTI, farklı bir şekilde belirtilmedikçe varsayılan olarak ABS'ye dönecektir.
2. İşlem Sırası:
1) Levha termoform sıcaklığına kadar ısıtılır.
2) Bir erkek veya dişi kalıp ve sıcak tabaka temas ettirilir ve daha sonra tabaka ile kalıp arasında sıkışan havayı boşaltmak için bir vakum kullanılır.
3) Parça, Isı Bozulma Sıcaklığının (HDT) altına soğur ve takımdan çıkarılır.
4) Parça gerektiği gibi kesilir ve bitirilir.
3. Tek Tip Malzeme Dağılımı:Tüm termoform teknikleri germe işlemleridir. Düz bir plastik malzeme tabakasının daha büyük bir şekle gerilmesi, daha geniş bir yüzey alanı ve tabakanın orijinal kalınlığında buna karşılık gelen bir azalma ile sonuçlanır. Tabakanın orijinal kalınlığının incelmesi mutlaka tek tip değildir. Şekillendirilmiş tüm plastik parçaların tasarımı için temel kural, tek tip malzeme dağılımını denemek ve sürdürmektir.
Kalıp derinliği ve parça geometrisi, duvar kalınlığını parça tasarımına göre değiştirecektir. İşleme teknikleri, malzeme dağıtımında büyük rol oynar.
4. Genel Bakış:Isıyla şekillendirilmiş parça toleransları, reçinenin termal genleşme katsayısı, ekstrüzyon koşulları, kalıbın tipi ve sıcaklığı, şekillendirme işleminin tutarlılığı, kırpma yöntemi ve düzeltme fikstürlerinin kalitesi ile belirlenir.
5. Boyutsal Toleranslar:Prototip termoform genel toleransları FDM 3D Yazıcımıza dayanmaktadır.
· FDM Genel Doğruluk, alüminyum üretim sınıfı araçlardan .003 "ila .015" daha büyük olma eğilimindedir. Tüm toleranslar geometriye bağlıdır.
Alüminyum Takım: İşlenmiş bir alüminyum erkek kalıptan parçaların boyutlarında kalıplanmak için, ilk inç için +/- .010" kullanın ve sonraki her inç için ek bir +/- .001" ekleyin. Dişi takımlar için +-.015 + .0015 kullanın, çünkü soğutma sırasında takım yüzeyinden büzülen malzemenin proses kontrol kaybı.
CNC kırpma ile daha yüksek toleranslar teklif edilebilir.
Bileşenlerinizi tasarlarken lütfen bu tolerans planlamasını kullanın:
· Boyutlandırma şeması:
Tipik olarak, parçanın alet olmayan tarafına boyut belirtmek alışılmış bir durum değildir. Bunun nedeni, duvar kalınlığı varyasyonu dahil edilirken toleransı önemli ölçüde artırma ihtiyacıdır. Parçaların aletsiz tarafında sıkı toleransın gerekli olduğu bu gibi durumlarda, ikinci işlem işleme düşünülebilir.
· Oluşturulan özellikler:
Erkek kalıp özelliği +/- .010" + inç başına .001 (.3mm + .001mm başına 1mm) Dişi kalıp özelliği +/- .015" + inç başına .0015 (.4mm + .0015mm başına 1mm)
· Kesilmiş delikler:
Delik Çapı 1" ve daha az +/- .010 (.3mm) Delik Çapı 1" ila 5" +/- .015 (.4mm) Delik Çapı 5" + +/- .020 (.6mm)
· Delikten deliğe kesilmiş:
1" ve daha az +/- .010 (.3mm)
1 inç ila 5 inç +/- ,015 (,4 mm)
5 inç + +/- .020 (.6mm)
· Kalıplanmış özelliğe kırpma özelliği: 1 "ila 5" +/- .020 (.6mm)
5 inç + +/- .030 (.8mm)
· Kırpma özelliğinden kırpma özelliğine: 1 "ila 5" +/- .015 (.4mm)
6. Çizim Boyutlandırma:Baskı üzerindeki tüm boyutlar parçanın kalıp tarafından oluşturulmalıdır. Mümkün olduğunda, sayfanın başlangıç göstergesi belirtilmelidir.
Termoformda en sık yapılan hatalardan biri, boyutların parçanın küf olmayan yüzeyinden üretilmesidir. Kalıp yüzeyi belirlendikten sonra, boyutlandırma konusunda herhangi bir karışıklık olmamalıdır. Oluşturulan ve kesilen tüm boyutlar, parçanın kalıp tarafına referans gösterilmelidir.
7. Yarıçaplar ve Pahlar:Yaygın bir tasarım tekniği, parça üzerinde yarıçaplar ve/veya pahlar kullanmaktır, bu da malzemenin köşeye daha derine devam etmesini önler, böylece normalde incelme başlığının durdurulması meydana gelir. Yarıçap ve pahların diğer bir avantajı, gerilimi 90 derecelik keskin bir köşeden daha geniş bir alana dağıtmalarıdır. Bir pah, gerilimi bir yarıçapın yanı sıra dağıtmaz, ancak tasarımcıya pahın geçiş noktalarında keskin köşeler seçeneği sunar. Üç kenarlı bir köşenin meydana geldiği durumlarda, diğer kenarlarda bir pah veya daha küçük yarıçaplı büyük bir yarıçap, meydana gelen inceltme ve mukavemet sorunlarını çözmek için genellikle yeterlidir.
Çekme oranı büyüdükçe, yarıçapların neredeyse her zaman arttırılması gerekecektir. İhtiyaç duyabileceğiniz yaklaşık yarıçapı belirlemenize yardımcı olması için bu grafiği çok kaba bir kural olarak kullanın:
Parça yarıçapının derinliği:
0" - 3" .015" - .125"
3" - 6" .125" - .250"
6" - 12" .250" - ?
8. Taslak:Taslak, parçanın aletten çıkarılmasını kolaylaştırmak için dikey bir yan duvarın koniklik derecesidir. Herhangi bir dikey özellik için her zaman mümkün olan maksimum taslağı sağlayın, çünkü bu, kalıptan çıkarma sorunlarını en aza indirmeye yardımcı olabilir ve parça maliyetini düşürmeye yardımcı olabilir. Bir kadın özelliğinde minimum 1,5-2º taslak vardır ve derin bir doku daha fazlasını gerektirir. Erkek özellikler için minimumlar 4-6º aralığındadır. Özellik ne kadar derin veya yüzey dokusu ne kadar pürüzlüyse, o kadar fazla taslak gerekir.
9. Kesimler altında:Alttan kesikler, parçanın takımdan çıkarılmasını önleyen, takım yüzeyinden veya takım yüzeyine doğru çıkıntı yapan özelliklerdir. Bu tür özellikler, alette genellikle otomatik olan hareketli "çekirdek çekme" leri ile mümkündür. Bu çekirdekler özelliği oluşturmak için kullanılır, daha sonra parçanın çıkarılmasına izin vermek için geri çekilir. Alt kesimler genellikle derinliği 5/8 inç'i geçmemelidir.
10. Beraberlik Oranı:Çekme oranı, bir unsurun açıklığını kaplayan şekillendirilmemiş levhanın başlangıç yüzey alanı ile bir kez oluşturulduktan sonra unsurun iç kısmının bitiş yüzey alanı arasındaki ilişkiyi ifade eder. 3'e 1 oranı genellikle maksimum çekme oranıdır. Birbirine çok yakın birden fazla uzun özellikten kaçının. Genel olarak, nervürler veya soğutma delikleri gibi iki özellik arasındaki mesafenin, malzeme kalınlığının 2 katından az olmaması gerekir. Köşeler hakkında bir uyarı: >90º olan duvarların kesişimlerinden kaçının, çünkü malzemenin bu özelliğe akmasını sağlamak çok zor olabilir.
11. Referans Noktaları:Referans noktaları, kontrollü (kalıplanmış) bir yüzeyden ölçüme izin veren veya delinmiş delik merkezleri, kesikler veya diğer özellikler gibi parçanın kritik bir özelliğine işaret eden bir parça şeklinde tasarlanmalıdır.
12. Kaburgalar, Patronlar ve Donanım:Yukarıdaki parametrelere göre parçaya kaburgalar oluşturulabilir. Kaburgalar düz bir yüzeyi desteklemek için kullanılır. Kaburgalar veya diğer takviyeler de bağımsız olarak işlenebilir ve ek maliyetle yapıştırılabilir. İç patronlar ayrıca bağımsız olarak işlenebilir ve yapıştırılabilir.
İkincil işlemlerde her türlü donanım takılabilir. Ve çoğu zaman donanım parçaya "yerleştirilerek kalıplanabilir". Çıkıntıları içerecek diğer parçalar, ısıyla şekillendirilmiş bir gövdeye yapıştırılarak ısıyla sabitlenebilir veya yapıştırılabilir.
13. Doku:Doku, dokulu bir ham madde kullanılarak veya aletin yüzünün tekstüre edilmesiyle belirli bir parçaya dahil edilebilir.
Tekstüre elbette ek bir masraftır ve daha fazla taslak gerektirir. Doku ve renk eklemek için parçalar da boyanabilir.
14. Birleştirme Hatları:Ön ve arka kasa gibi iki parça birleştirilebilir. Tercih edilen bağlantı, alete masraf ekleyen parçalardan birinde bir alt kesim oluşturacak bir bindirmeli bağlantıdır. Eklem ayrıca, eklemin tolerans değişimini karşılamak için yaklaşık .060 "'lik bir tanık hattı gerektirmelidir.
