1. Malzemeler:
Genel olarak polistiren, ABS, polikarbonat, PVC ve PVC/Akrilik karışımları gibi amorf malzemelerin vakumla şekillendirilmesi daha kolaydır.
PTI, aksi belirtilmedikçe varsayılan olarak ABS'ye geçecektir.
2. İşlem Sırası:
1) Levha termoform sıcaklığına ısıtılır.
2) Bir erkek veya dişi kalıp ve sıcak sac temas ettirilir ve daha sonra sac ile kalıp arasında sıkışan havayı boşaltmak için bir vakum kullanılır.
3) Parça, Isı Bozulma Sıcaklığının (HDT) altına soğur ve takımdan çıkarılır.
4) Parça gerektiği gibi kesilir ve bitirilir.
3. Düzgün Malzeme Dağılımı:Tüm termoform teknikleri gerdirme işlemleridir. Düz bir plastik malzeme tabakasının daha büyük bir şekle gerilmesi, daha geniş bir yüzey alanına ve buna karşılık olarak tabakanın orijinal kalınlığında bir azalmaya neden olur. Levhanın orijinal kalınlığının incelmesi mutlaka tekdüze değildir. Şekillendirilmiş tüm plastik parçaların tasarımı için temel kural, eşit malzeme dağılımını denemek ve sürdürmektir.
Kalıp derinliği ve parça geometrisi, duvar kalınlığını parça tasarımına göre değiştirecektir. İşleme teknikleri malzeme dağıtımında büyük rol oynar.
4. Genel Bakış:Termoform parça toleransları, reçinenin termal genleşme katsayısı, ekstrüzyon koşulları, kalıbın tipi ve sıcaklığı, şekillendirme işleminin tutarlılığı, düzeltme yöntemi ve düzeltme fikstürlerinin kalitesi ile belirlenir.
5. Boyutsal Toleranslar:Prototip termoform genel toleransları, FDM 3D Yazıcımıza dayanmaktadır.
· FDM Genel Doğruluk, alüminyum üretim sınıfı aletlerden .003" ila .015" daha büyük olma eğilimindedir. Tüm toleranslar geometriye bağlıdır.
Alüminyum Takım: İşlenmiş bir alüminyum erkek kalıptan parçaların boyutlarında kalıplanmışlar için, ilk inç için +/- 010" kullanın ve sonraki her inç için ek bir +/- 001" ekleyin. Dişi takımlar için, soğutma sırasında takım yüzeyinden büzülen malzemenin proses kontrol kaybı nedeniyle +-.015 + .0015 kullanın.
CNC düzeltme ile daha yüksek toleranslar belirtilebilir.
Lütfen bileşenlerinizi tasarlarken bu tolerans planlamasını kullanın:
· Boyutlandırma şeması:
Tipik olarak, parçanın takım olmayan tarafına boyut belirtmek alışılmış bir şey değildir. Bunun nedeni, duvar kalınlığı değişimi dahil edildiğinde toleransı önemli ölçüde artırma ihtiyacıdır. Parçaların takım dışı tarafında sıkı toleransın gerekli olduğu bu gibi durumlarda, ikinci işlemle işleme düşünülebilir.
· Oluşturulan özellikler:
Erkek kalıp özelliği +/- .010" + .001 inç başına (.3mm + .001mm başına 1mm) Dişi kalıp özelliği +/- .015" + .0015 inç başına (.4mm + .0015mm başına 1mm)
· Kesilmiş delikler:
Delik Çapı 1" ve daha az +/- .010 (.3mm) Delik Çapı 1" ila 5" +/- .015 (.4mm) Delik Çapı 5" + +/- .020 (.6mm)
· Delikten deliğe kesilmiş:
1" ve daha az +/- .010 (.3mm)
1 inç ila 5 inç +/- 015 (4 mm)
5 inç + +/- 020 (6 mm)
· Kalıplanmış özelliğe kırpma özelliği: 1" ila 5" +/- .020 (.6mm)
5 inç + +/- ,030 (8 mm)
· Kırpma özelliğinden kırpma özelliğine: 1" ila 5" +/- .015 (.4mm)
6. Çizim Boyutlandırma:Baskı üzerindeki tüm ölçüler parçanın kalıp tarafından oluşturulmalıdır. Mümkün olduğunda, sayfanın başlangıç ölçüsü belirtilmelidir.
Termoformda en sık yapılan hatalardan biri, boyutların parçanın kalıpsız yüzeyinden üretilmesidir. Kalıp yüzeyi belirlendikten sonra boyutlandırma konusunda herhangi bir karışıklık olmamalıdır. Oluşturulan ve kırpılan tüm boyutlar, parçanın kalıp tarafına referans alınmalıdır.
7. Yarıçaplar & Pahlar:Yaygın bir tasarım tekniği, parça üzerinde yarıçaplar ve/veya pahlar kullanmaktır, böylece malzemenin köşeye daha derine doğru devam etmek zorunda kalmasını önler, böylece normalde incelme şapkasının durması meydana gelir. Yarıçap ve pahların diğer bir avantajı, gerilimi 90 derecelik keskin bir köşeden daha geniş bir alana dağıtmalarıdır. Pah, gerilimi yarıçap kadar iyi dağıtmaz, ancak tasarımcıya pahın geçiş noktalarında keskin köşeler seçeneği sunar. Üç kenarlı bir köşenin oluştuğu durumlarda, diğer kenarlarda pahlı büyük bir yarıçap veya daha küçük yarıçap, meydana gelen incelme ve mukavemet sorunlarını çözmek için genellikle yeterlidir.
Çekme oranı büyüdükçe, yarıçapların neredeyse her zaman arttırılması gerekecektir. İhtiyaç duyabileceğiniz yaklaşık yarıçapı belirlemenize yardımcı olması için bu grafiği çok kaba bir kural olarak kullanın:
Parça Yarıçapının Derinliği:
0" - 3" .015" - .125"
3" - 6" .125" - .250"
6" - 12" .250" - ?
8. Taslak:Taslak, parçanın aletten çıkarılmasını kolaylaştırmak için dikey bir yan duvarın koniklik derecesidir. Herhangi bir dikey özellik için her zaman mümkün olan maksimum taslağı sağlayın, çünkü bu, kalıptan çıkarma sorunlarını en aza indirmeye ve parça maliyetini düşürmeye yardımcı olabilir. 1.5-2º taslak, bir dişi özellikte minimumdur ve derin bir doku daha fazlasını gerektirecektir. Erkek özellikleri için minimumlar 4-6º aralığındadır. Özellik ne kadar derin veya yüzey dokusu ne kadar pürüzlü olursa, o kadar fazla taslak gerekir.
9. Kesiklerin Altında:Alttan kesmeler, parçanın takımdan çıkarılmasını önleyecek, takım yüzeyinden veya takım yüzeyine doğru çıkıntı yapan özelliklerdir. Bu tür özellikler, alette genellikle otomatik olan hareketli "çekirdek çekmelerin" kullanılmasıyla mümkündür. Bu çekirdekler özelliği oluşturmak için kullanılır, daha sonra parçanın çıkarılmasına izin vermek için geri çekilir. Alt kesimler genellikle 5/8" derinliğini geçmemelidir.
10. Beraberlik Oranı:Çekme oranı, bir özelliğin açıklığını kaplayan biçimlendirilmemiş levhanın başlangıç yüzey alanı ile bir kez oluşturulduktan sonra özelliğin iç kısmının bitiş yüzey alanı arasındaki ilişkiyi ifade eder. 3'e 1 oranı genellikle maksimum beraberlik oranıdır. Birbirine çok yakın birden fazla uzun özellikten kaçının. Genel olarak, nervürler veya soğutma delikleri gibi iki özellik arasındaki mesafenin malzeme kalınlığının 2 katından az olmaması gerekir. Köşelerle ilgili bir uyarı: >90º olan duvarların kesişme noktalarından kaçının, çünkü malzemenin bu özelliğe akmasını sağlamak çok zor olabilir.
11. Referans Noktaları:Referans noktaları, kontrollü (kalıplanmış) bir yüzeyden veya noktadan parçanın delinmiş delik merkezleri, kesikler veya diğer özellikler gibi kritik bir özelliğine ölçüm yapılmasına olanak tanıyan bir parça halinde tasarlanmalıdır.
12. Kaburgalar, Patronlar & Donanım:Yukarıdaki parametrelere göre parçaya nervürler oluşturulabilir. Kaburgalar düz bir yüzeyi desteklemek için kullanılır. Kaburgalar veya diğer takviyeler de bağımsız olarak işlenebilir ve ek maliyetle yapıştırılabilir. İç çıkıntılar ayrıca bağımsız olarak işlenebilir ve yapıştırılabilir.
İkincil işlemlerde her türlü donanım eklenebilir. Ve çoğu zaman donanım, parçaya "ekleme-kalıp" yapılabilir. Çıkıntıları da içeren diğer parçalar, ısıyla kazıklanabilir veya yapıştırılarak ısıyla şekillendirilmiş bir gövdeye yapıştırılabilir.
13. Doku:Doku, dokulu bir hammadde kullanılarak veya aletin yüzü tekstüre edilerek belirli bir parçaya dahil edilebilir.
Tekstüre elbette ek bir masraftır ve daha fazla taslak gerektirir. Parçalar ayrıca doku ve renk eklemek için boyanabilir.
14. Birleştirme Hatları:Ön ve arka kasa gibi iki parça birleştirilebilir. Tercih edilen bağlantı, parçalardan birinde alttan kesme oluşturacak ve alete masraf katacak bir bindirmeli bağlantıdır. Bağlantı ayrıca, bağlantının tolerans değişimine uyum sağlamak için yaklaşık .060 inçlik bir tanık çizgisi gerektirmelidir.
