1. Malzemeler:
Genel olarak polistiren, ABS, polikarbonat, PVC ve PVC / Akrilik karışımlar gibi amorf malzemelerin vakumlanması daha kolaydır.
PTI, farklı şekilde belirtilmediği sürece varsayılan olarak ABS'ye geçer.
2. İşlem Sırası:
1) Levha termoform sıcaklığına ısıtılır.
2) Bir erkek veya dişi kalıp ve sıcak tabaka temas içine taşınır ve daha sonra tabaka ile kalıp arasında sıkışan havayı tahliye etmek için bir vakum kullanılır.
3) Parça, Isı Bozulma Sıcaklığının (HDT) altında soğur ve takımdan çıkarılır.
4) Parça gerektiği gibi kesilir ve bitirilir.
3. Tek Tip Malzeme Dağılımı:Tüm termoform teknikleri germe işlemleridir. Düz bir plastik malzeme tabakasının daha büyük bir şekle gerilmesi, daha geniş bir yüzey alanı ve tabakanın orijinal kalınlığında buna karşılık gelen bir azalma ile sonuçlanır. Levhanın orijinal kalınlığının incelmesi mutlaka düzgün değildir. Oluşturulan tüm plastik parçaların tasarımı için temel kural, düzgün malzeme dağılımını denemek ve korumaktır.
Kalıp derinliği ve parça geometrisi, duvar kalınlığını parça tasarımından değiştirecektir. İşleme teknikleri malzeme dağıtımında büyük rol oynamaktadır.
4. Genel Bakış:Termoform parça toleransları, reçinenin termal genleşme katsayısı, ekstrüzyon koşulları, kalıbın tipi ve sıcaklığı, şekillendirme işleminin tutarlılığı, kırpma yöntemi ve kırpma armatürlerinin kalitesi ile belirlenir.
5. Boyutsal Toleranslar:Prototip termoform genel toleransları, FDM 3D Yazıcımıza dayanmaktadır.
· FDM Genel Doğruluk, alüminyum üretim sınıfı takımlardan .003 "ila .015" daha büyük olma eğilimindedir. Tüm toleranslar geometriye bağlıdır.
Alüminyum Takımlama: İşlenmiş bir alüminyum erkek kalıbından parçaların boyutlarında kalıplanmış için, sonraki her inç için ek bir +/-.001 "ekleyerek ilk inç için +/-.010" kullanın. Dişi takımlar için, soğutma sırasında takım yüzeyinden uzaklaşan malzemenin proses kontrol kaybı nedeniyle +-.015 + .0015 kullanın.
CNC kırpma ile daha yüksek toleranslar belirlenebilir.
Lütfen bileşenlerinizi tasarlarken bu tolerans planlamasını kullanın:
· Boyutlandırma şeması:
Tipik olarak, ölçümlendirmeleri parçanın takım dışı tarafına belirtmek geleneksel değildir. Bunun nedeni, duvar kalınlığı değişimi dahil edildiğinde toleransı önemli ölçüde artırma ihtiyacıdır. Parçaların takım dışı tarafında sıkı toleransa ihtiyaç duyulduğu bu gibi durumlarda, ikinci işlem işleme düşünülebilir.
· Oluşan özellikler:
Erkek kalıp özelliği +/- .010 "+ .001 inç başına (1 mm başına .3mm + .001mm) Kadın kalıp özelliği +/- .015" + .0015 inç başına (1 mm başına .4mm + .0015mm)
· Kesilmiş delikler:
Delik Çapı 1 "ve daha az +/- .010 (.3mm) Delik Çapı 1" ila 5" +/- .015 (.4mm) Delik Çapı. 5" + +/- .020 (.6mm)
· Kesilmiş delikten değe:
1" ve daha az +/- .010 (.3mm)
1 inç - 5 inç +/- ,015 (,4 mm)
5 inç + +/- ,020 (,6 mm)
· Kalıplanmış özelliğe kırpma özelliği: 1 "ila 5" +/- .020 (.6mm)
5 inç + +/- ,030 (,8 mm)
· Kırpma özelliği için kırpma özelliği: 1 "ila 5" +/- .015 (.4mm)
6. Çizim Boyutlandırma:Baskıdaki tüm boyutlar parçanın kalıp tarafından oluşturulmalıdır. Mümkün olduğunda, sayfanın başlangıç göstergesi belirtilmelidir.
Termoformlamada en yaygın hatalardan biri, boyutların parçanın kalıpsız yüzeyinden üretilmesidir. Kalıp yüzeyi belirlendikten sonra, boyutlandırma konusunda karışıklık olmamalıdır. İçinde oluşturulan ve kesilen tüm boyutlar, parçanın kalıp tarafına referans gösterilmelidir.
7. Yarıçap ve Pah Kırıcılar:Yaygın bir tasarım tekniği, parça üzerinde yarıçap ve / veya bir oluk kullanmak, malzemenin köşeye daha derin devam etmesini önlemek, böylece inceltme şapkasının normalde meydana gelmesini engellemektir. Yarıçap ve olukların diğer avantajı, gerilimi keskin bir 90 derecelik köşeden daha geniş bir alana yaymalarıdır. Bir pah, gerilimi ve bir yarıçapı dağıtmaz, ancak tasarımcıya pahın geçiş noktalarında keskin köşeler seçeneği sunar. Üç taraflı bir köşenin oluştuğu yerlerde, diğer kenarlarda pah veya daha küçük yarıçaplı büyük bir yarıçap, meydana gelen inceltme ve mukavemet problemlerini çözmek için genellikle yeterlidir.
Çekme oranı büyüdükçe, yarıçapın neredeyse her zaman arttırılması gerekecektir. İhtiyacınız olabilecek yaklaşık yarıçapı belirlemenize yardımcı olması için bu grafiği çok kaba bir kural olarak kullanın:
Parça Yarıçapının Derinliği:
0" - 3" .015" - .125"
3" - 6" .125" - .250"
6" - 12" .250" - ?
8. Taslak:Taslak, parçanın aletten çıkarılmasını kolaylaştırmak için dikey bir yanak duvarının konik derecesidir. Herhangi bir dikey özellik için her zaman mümkün olan maksimum taslağı sağlayın, çünkü bu, kalıp çözme sorunlarını en aza indirmeye yardımcı olabilir ve parça maliyetini azaltmaya yardımcı olabilir. 1.5-2º taslak, bir kadın özelliğinde minimumdur ve derin bir doku daha fazlasını gerektirecektir. Erkek özellikleri için minimumlar 4-6º aralığındadır. Özellik ne kadar derin veya yüzey dokusu ne kadar pürüzlü olursa, o kadar fazla taslak gerekir.
9. Kesimler Altında:Alt kesimler, alet yüzeyinden veya yüzeyine çıkıntı yapan ve parçanın aletten çıkarılmasını önleyecek özelliklerdir. Bu özellikler, alette genellikle otomatik olan hareketli "çekirdekler-çekmeler" kullanılarak mümkündür. Bu çekirdekler özelliği oluşturmak için kullanılır, daha sonra parçanın çıkarılmasına izin vermek için geri çekilir. Kesimlerin altında genellikle derinlik olarak 5/8 "i geçmemelidir.
10. Çekme Oranı:Çekme oranı, bir özelliğin açılmasını kaplayan biçimlendirilmemiş levhanın başlangıç yüzey alanı ile bir kez oluşturulduktan sonra özelliğin iç kısmının bitiş yüzey alanı arasındaki ilişkiyi ifade eder. 3'e 1 oranı genellikle maksimum çekme oranıdır. Birbirine çok yakın birden fazla uzun özellikten kaçının. Genel olarak, kaburgalar veya soğutma delikleri gibi iki özellik arasındaki mesafenin, malzeme kalınlığının 2 katından az olmaması gerekir. Köşeler hakkında bir uyarı: >90º olan duvarların kesişme noktalarından kaçının, çünkü malzemenin bu özelliğe akmasını sağlamak çok zor olabilir.
11. Referans Noktaları:Referans noktaları, kontrollü (kalıplanmış) bir yüzeyden veya noktadan, delinmiş delik merkezleri, kesikler veya diğer özellikler gibi parçanın kritik bir özelliğine kadar bir ölçüm yapılmasına izin veren bir parça halinde tasarlanmalıdır.
12. Kaburgalar, Patronlar ve Donanım:Kaburgalar yukarıdaki parametrelere göre parçaya oluşturulabilir. Kaburgalar düz bir yüzeyi desteklemek için kullanılır. Kaburgalar veya diğer takviyeler de bağımsız olarak işlenebilir ve ek maliyetle yapıştırılabilir. İç patronlar ayrıca bağımsız olarak işlenebilir ve yapıştırılabilir.
İkincil işlemlerde her türlü donanım bağlanabilir. Ve çoğu zaman donanım parçaya "takılarak kalıplanabilir". Patronları dahil etmek için diğer parçalar, ısı kazıklı olabilir veya yapıştırılarak termo şekillendirilmiş bir gövdeye yapıştırılabilir.
13. Doku:Doku, dokulu bir hammadde kullanılarak veya aletin yüzünün dokulandırılmasıyla belirli bir parçaya dahil edilebilir.
Tekstüre etmek elbette ek bir masraftır ve daha fazla taslak gerektirir. Parçalar doku ve renk eklemek için de boyanabilir.
14. Birleştirme Hatları:Ön ve arka kasa gibi iki parça birleştirilebilir. Tercih edilen mafsal, alete masraf ekleyen parçalardan birinde bir alt kesim oluşturacak bir tur eklemidir. Eklem ayrıca, eklemin tolerans varyasyonunu karşılamak için yaklaşık .060 "'lık bir tanık çizgisi gerektirmelidir.
